[中国石化芳烃成套技术大型工业化应用成功]:践行创新驱动发展战略，实现芳烃技术重点跨越，采用完全自主知识产权专利技术的海南炼化60万吨/年对二甲苯工程建成投产12月27日，海南炼化60万吨/年对二甲苯工程最后一套工艺单元异构化单元投运，吸附分离...

践行创新驱动发展战略，实现芳烃技术重点跨越，采用完全自主知识产权专利技术的海南炼化60万吨/年对二甲苯工程建成投产

12月27日，海南炼化60万吨/年对二甲苯工程最后一套工艺单元异构化单元投运，吸附分离单元大量产出99.80%的高纯度对二甲苯，一次投料试车成功。这标志着中国石化芳烃成套技术大型工业化装置应用成功，打破了国外公司在全球的长期垄断局面。中国石化成为全球第三个具有完全自主知识产权的大型化芳烃生产技术专利商。

开展重大芳烃技术攻关，引领芳烃产业发展，是中国石化集团公司党组的战略部署，是中国石油石化行业几代人的梦想。2011年10月，扬子石化对二甲苯吸附分离技术开发及工业示范装置产出合格产品，标志着中国石化全面掌握了包括成套技术设计、工程建设、高效吸附剂生产技术在内的全套芳烃生产技术。

海南炼化60万吨/年对二甲苯工程于2012年11月开始施工，2013年10月26日实现主装置中交，采用“项目联合管理(IPMT)领导下的项目管理部+EPC＋监理”管理模式。

该工程在国产化、大型化、精细化、集成化等领域取得突破，完全采用中国石化自主知识产权的专利技术，完全依靠中国石化自有建设施工管理技术，采用中国石化自主研发的吸附分离工艺技术、吸附分离吸附剂及异构化催化剂、临氢/固定床甲苯歧化和烷基转移工艺技术及其新型催化剂，依托国内大型和关键设备制造技术及装备，重点攻关吸附剂及格栅的大型工业化开发应用、大型高压热集合精馏塔工艺设计及制造、低压蒸汽发电方式等领域，实现了超大型板换、吸附分离控制系统，以及DCS计算机控制系统的中国制造。其中，由中国石化自主制造的二甲苯塔重4035吨、长126.6米，筒体内直径最大为11.8米，超大、超厚和超重，打破了国内同类装置的设备制造加工纪录。

该工程实现了一系列优化和创新，降低了装置能耗和生产成本，进一步推进清洁生产，二氧化硫、COD（化学需氧量）等主要污染物排放指标处于行业领先水平。通过整体优化工艺装置和流程，大幅提升了节能降耗水平；通过加热炉与烟囱整合大型化，降低了上千万元成本，大幅减少了散热面积和热量损失；采用抗露点腐蚀的铸铁板式空气预热器，热效率提升到94%；通过磁力泵和双封动密封、升级法兰材质、使用高等级采样器等，实现了零污染清洁化生产；在国内外芳烃生产中首次应用加压操作及低温热回收发电方式，不但不需要外供电，而且还有富余电量输向电网。

截至目前，装置的芳烃抽提、歧化单元满负荷运行，吸附分离负荷达91%，对二甲苯纯度超过99.80%，产量达80吨/时，邻二甲苯产量达20吨/时，能耗比国内同类装置低100千克标油/吨，负荷、收率、能耗、产品质量等各项指标达到或优于设计指标。

在工程建设过程中，洛阳工程公司、工程建设公司、石科院、上海石化院、南京工程公司、宁波工程公司、五建公司和十建公司等科研、设计、施工、监理单位发扬“一家人一条心、一个目标一股劲”合作精神，确保了工程建设高起点、高质量、高标准、高效率及整体受控。在投料试车阶段，总部工程部、化工事业部、科技部组织专家组和开工队到现场做技术指导，海南炼化落实开工指挥部要求，确保开车工作有序进行。（记者李诗晓 贾永存）